Nella produzione e consegna di PCB (circuito stampato), il problema del ritardo spesso dà agli ingegneri un mal di testa. Come impresa incentrata sull'assemblaggio di PCB (assemblaggio PCB) e sulla produzione SMT (produzione di tecnologia di superficie), Dongguan Jingqiang Communication Technology Co., Ltd.Has che ha trovato in molti anni di servizio che più "campi minati" nella gestione della catena di approvvigionamento sono le principali cause di ritardo. Padroneggiare questi problemi chiave può migliorare efficacemente l'efficienza della consegna.
Il divario di informazioni nell'approvvigionamento dei componenti è il primo problema. All'inizio di molti progetti, gli ingegneri forniscono solo modelli di componenti ma ignorano i livelli di accuratezza, temperatura e umidità dell'imballaggio e altri dettagli, con conseguente ripetuta conferma da parte dei dipartimenti e dei fornitori di approvvigionamento. I ritardi di 1-2 settimane sono comuni. Nel servizio di gruppo PCBA (One-stop One-stop PCBA Assembly), la società passerà il modello di tabella BOM standardizzato e richiederà un'etichettatura chiara del "modello + pacchetto + preferenza del marchio + fattura alternativa di materiali" dei componenti. Allo stesso tempo, utilizzerà la propria rete di cooperazione con 500 + fornitori per bloccare in anticipo l'inventario dei materiali chiave e ridurre il ciclo di approvvigionamento di oltre il 30 %.
La selezione della piastra PCB e la mancata corrispondenza della capacità di produzione sono anche facili da calpestare la fossa. Alcuni ingegneri scelgono piastre speciali (come piastre ad alta frequenza di Rogers) per le prestazioni, ma non considerano la capacità di elaborazione della fabbrica: tali piastre richiedono attrezzature di incisione speciali. Se non esiste una linea di produzione corrispondente nella fabbrica cooperativa, il processo di trasferimento dell'ordine causerà almeno 10 giorni di ritardo. La comunicazione Kyungphos effettuerà "pre-esame di fattibilità del processo" prima dell'assemblaggio PCB e raccomanderà piastre e schemi di processo adeguati in base ai requisiti del progetto. Ad esempio, le piastre PCB di apparecchiature di comunicazione ad alta frequenza sono divise in tre categorie: "FR-4 convenzionale (consegna di 7 giorni)", "piastra di riempimento ceramica a media frequenza (consegna di 12 giorni)" e "piastra speciale ad alta frequenza (consegna di 18 giorni)", in modo che gli ingegneri possano fare la scelta migliore tra prestazioni e cicli.
Anche il punto cieco collaborativo della programmazione della produzione di SMT è degno di attenzione. Quando sono in anticipo più ordini, se il carico della linea di produzione non viene confermato in anticipo con la fabbrica, è probabile che incontri "l'ordine", l'ordine di emergenza occupa l'attrezzatura e provoca il rinvio dell'ordine regolare. La soluzione della comunicazione Kyungphos è quella di stabilire un "sistema di visualizzazione della capacità". I clienti possono visualizzare lo stato di pianificazione della linea di produzione SMT in tempo reale e bloccare il periodo di produzione quando si effettuano un ordine. Ad esempio, un cliente di attrezzature mediche ha confermato la programmazione con tre giorni di anticipo attraverso il sistema, evitando il picco della linea di produzione alla fine del mese, accorciando il ciclo di assemblaggio PCBA da 15 giorni a 10 giorni.
Il rischio di rielaborazione causata da standard di ispezione di qualità incoerenti rallenterà anche i progressi. Alcuni progetti sono ritardati della consegna a causa di improvvisi requisiti di test aggiuntivi (come la certificazione senza piombo, test di vibrazione) dopo il completamento dell'assemblaggio PCB. Nella fase iniziale della cooperazione, Kyungphos Communications chiarirà l '"elenco di standard di ispezione", coprendo lo standard di accettazione dei componenti elettronici IPC-A-610, i requisiti di sistema di qualità ISO 9001, ecc. E forniranno il "servizio di pre-ispezione"-che produce un campione prima della produzione di massa per completare la completa ispezione, evitando la rielaborazione di massa.
Inoltre, la gestione dei materiali sostitutivi fuori controllo è anche un pericolo nascosto comune. Quando un certo tipo di componente è esaurito, se la compatibilità del materiale sostitutivo non è confermata in anticipo, è probabile che l'intero batch di PCB venga demolito a causa della deviazione dei parametri. Il team di ingegneria di Jinglin Telecom genererà in modo sincrono "soluzioni di materiale alternativo" all'inizio del progetto. Ad esempio, il resistore del pacchetto 0805 comunemente utilizzato è preimpostato con tre diversi marchi di modelli alternativi per garantire che la verifica di sostituzione sia completata entro 48 ore quando il prodotto è esaurito.
Combinando questi campi minimi della catena di approvvigionamento, Dongguan Jingxie Communication Technology Co., Ltd. ha costretto un intero sistema di gestione e controllo del processo da "ispezione di programmazione di programmazione di chiusura di bloccaggio di conferma della domanda". Che si tratti di fornire assemblaggio di PCB, SMT Manufacturing Single Service o GUARNIZIONE PCBA Assemblaggio PCBA One-Stop, può ridurre il rischio di ritardo di oltre il 60 % attraverso processi standardizzati e una risposta flessibile della catena di approvvigionamento. Per gli ingegneri, scegliere partner con perfette capacità di gestione della catena di approvvigionamento è spesso meglio della semplice comprimere il periodo di costruzione per garantire che il progetto cada in tempo.